Como obter dispersão uniforme de aditivos na produção de filmes de poliolefina anti-capa?

Na produção e fabricação de filme de poliolefina anti-capa O desempenho estável do desempenho anti-capa depende se os aditivos anti-capa podem ser dispersos uniformemente dentro do filme e o processo de extrusão, como um link-chave na produção, desempenha um papel decisivo no efeito de dispersão dos aditivos.

A função anti-capa do filme de poliolefina anti-fog depende de aditivos especiais anti-capa. Esses aditivos são principalmente surfactantes, e sua estrutura molecular possui cadeias de hidrocarbonetos não polares compatíveis com substratos de poliolefina e grupos polares que interagem com a água. Durante o uso do filme, são os grupos polares que reduzem a tensão superficial da água, fazendo com que o vapor de água forme um filme de água transparente na superfície do filme para evitar a atomização. No entanto, para obter um efeito anti-capa estável e duradouro, a premissa é que os aditivos são distribuídos uniformemente no filme, o que coloca requisitos rigorosos no processo de extrusão.

O processo de extrusão é o estágio de misturar totalmente a matéria-prima de poliolefina com o aditivo anti-FOG e a plástica de derretimento. Antes do início da produção, a proporção de resina de poliolefina e aditivo anti-capa precisa ser controlada com precisão e pré-misturada por um misturador de alta velocidade para obter inicialmente a distribuição uniforme dos aditivos entre as partículas de resina. O material pré -misturado entra no barril da extrusora. Sob o empurrão do parafuso, o material passa pelo processo de transmissão, compressão, fusão e homogeneização em sequência. Nesta série de processos, o projeto estrutural e a configuração de parâmetros do parafuso são os principais fatores que afetam a dispersão dos aditivos.

Os parâmetros do parafuso, como profundidade de rosca, inclinação e taxa de compressão, afetam diretamente o tempo de permanência, a resistência ao cisalhamento e o efeito de mistura do material no barril. A profundidade mais profunda da linha e o tom maior são propícios ao material rápido que transmitem, mas podem enfraquecer o efeito de mistura de cisalhamento; Enquanto uma taxa de compressão menor dificulta a compactação e a derreta do material, afetando a dispersão de aditivos. Portanto, é necessário projetar razoavelmente a estrutura do parafuso de acordo com o tipo de resina de poliolefina, as características do aditivo anti-capa e os requisitos finais de desempenho do filme. Por exemplo, para resinas de poliolefina com falta de fluidez de fusão, é necessário reduzir adequadamente a profundidade da linha, aumentar a taxa de compressão e melhorar a resistência ao cisalhamento, para que o aditivo anti-capa possa quebrar completamente os aglomerados sob alta temperatura, alta pressão e forte força de cisalhamento e se dispersam uniformemente na poliolefina.

O controle de temperatura da extrusora também não deve ser ignorado. Quando a temperatura está muito alta, a viscosidade do fundido da poliolefina diminui e a fluidez aumenta. Embora ajude a dispersão de aditivos, pode fazer com que os aditivos se decomponham ou volatilizem, afetando o desempenho anti-capa; Quando a temperatura está muito baixa, o material não está totalmente derretido, os aditivos não podem ser efetivamente dispersos e também podem causar torque excessivo de parafuso e danificar o equipamento. Portanto, é necessário definir um gradiente de temperatura razoável em diferentes seções da extrusora. De um modo geral, a temperatura da seção de alimentação do barril é relativamente baixa, que é usada principalmente para transporte material; A temperatura da seção de compressão aumenta gradualmente para alcançar a compactação e a fusão parcial do material; A temperatura da seção de homogeneização é a mais alta para garantir que o material seja completamente derretido e os aditivos sejam totalmente dispersos. Ao controlar com precisão a temperatura de cada seção, a resina de poliolefina pode ser totalmente misturada com o aditivo anti-capa em uma viscosidade adequada.

Além da estrutura do parafuso e do controle de temperatura, a velocidade da extrusora também afetará o efeito de dispersão do aditivo. Uma velocidade de parafuso mais alta pode aumentar a taxa de cisalhamento do material e promover a dispersão do aditivo, mas uma velocidade muito rápida fará com que o material permaneça no barril muito curto, resultando em mistura insuficiente; Velocidade muito lenta pode tornar o material permanecer em alta temperatura por muito tempo, causando degradação. Portanto, é necessário otimizar a velocidade do parafuso de acordo com as características do material e os parâmetros do equipamento para obter dispersão uniforme de aditivos anti-capa, garantindo eficiência de produção.

Depois que o material é totalmente misturado e derretido na extrusora, ele é extrudado através da cabeça da matriz para entrar no processo de moldagem subsequente. Nesse processo, o design do canal de fluxo da cabeça da matriz deve garantir a extrusão uniforme do fundido para evitar a distribuição desigual de aditivos devido a diferenças desiguais de pressão local ou taxa de fluxo. Seja moldagem por sopro ou moldagem por fundição, o controle de parâmetros como temperatura e taxa de alongamento durante o processo de moldagem também afetará a distribuição final dos aditivos. É necessário coordenar com o processo de extrusão para garantir a consistência do desempenho geral do filme de poliolefina anti-fuga.

Da razão da matéria-prima para a moldagem por extrusão, cada link está intimamente relacionado e afeta conjuntamente o efeito de dispersão dos aditivos anti-capa em filmes de poliolefina. Somente entendendo completamente o mecanismo de ação de cada parâmetro do processo e controlando com precisão os principais fatores no processo de extrusão, a dispersão uniforme de aditivos anti-capa pode ser alcançada, produzindo assim filmes de poliolefina anti-capa, com excelente desempenho e efeitos anti-capa estáveis.